Im Rahmen des von Daimler Truck initiierten reECONIC‑Konzeptfahrzeugs demonstriert Maxion Wheels, wie durch Kreislaufwirtschaft und fortschrittliche Ingenieursarbeit erhebliche CO2‑Einsparungen bereits auf Komponentenebene realisiert werden können. Mit einem 22,5 x 9,00 Zoll großen Stahlrad für Nutzfahrzeuge konnte Maxion den CO2‑Fußabdruck im Vergleich zu konventionell hergestellten Rädern um über 50% reduzieren.
Das Stahlrad im reECONIC wiegt 32,5 Kilogramm und besteht aus CO2‑reduziertem Stahl, der über die Elektrolichtbogenofen‑Route (EAF) hergestellt wird und einen hohen Anteil an Post‑Consumer‑Recyclingschrott enthält. Mit einem optimierten Design und einer bewussten Materialauswahl konnte der Cradle‑to‑Gate‑CO2‑Fußabdruck von 132,7 Kilogramm auf 61,4 Kilogramm CO2 pro Rad verringert werden – ohne Abstriche bei Funktion oder Sicherheit.
Stahlräder sind sicherheitskritische Bauteile und zählen zu den schwereren Einzelkomponenten eines Nutzfahrzeugs. Im reECONIC‑Projekt wurde deshalb auf Materialzirkularität und intelligenten Leichtbau gesetzt. Der Maxion Lightweighting Process integriert alle Leistungsanforderungen in fortschrittlichen Konstruktions- und Simulationstools, was eine Gewichtseinsparung von zwei Kilogramm ermöglicht hat.
Das Projekt zeigt, dass CO2‑Einsparungen mit industriell erprobten Prozessen erzielt werden können, die sich für eine spätere Skalierung eignen. Diese innovativen Ansätze sollen ab 2026 in Serienfahrzeuge integriert werden, was einen bedeutenden Schritt für CO2‑ärmere Nutzfahrzeuge darstellt.
Das reECONIC‑Projekt demonstriert, dass Kreislaufmaterialien nicht auf Nischenanwendungen beschränkt sind, sondern auch bei stark beanspruchten Komponenten wie Stahlrädern eingesetzt werden können – mit erheblichen CO2‑Einsparungen innerhalb bestehender Fertigungsstrukturen. Dies ist ein wichtiger Beitrag zur Kreislaufwirtschaftsstrategie von Daimler Truck.
